高质量发展是新时代的硬道理，是全面建设社会主义现代化国家的首要任务。党的二十届四中全会对加快发展新质生产力、推动高质量发展作出重要部署，为地方发展指明方向。2025年，江西规上工业营收达4.66万亿元，排名首次跻身全国前十，制造业发展综合质效指数居全国第九位，赣鄱大地竞逐产业新赛道、蓬勃奋进。企业是创新主体，“十四五”期间，江西80%以上重点研发计划由企业参与实施、80%以上研发人员来自企业、80%以上研发经费由企业投入。近期，新华社江西分社多路记者深入江西各地开发区蹲点调研，从企业的一线实践中捕捉发展新气象，透过一个个敢闯敢干、勇于创新的奋斗故事，真切感受到中国高质量发展脉动强劲、活力澎湃。
蛋白“育种”，跨界研发弄潮新蓝海
本报记者 范帆
没有广袤的牧场，不见成群的畜禽，也无需漫长种养周期，人体所需的蛋白质仅需20小时左右的菌种发酵，就能在发酵罐中高效合成，变身餐桌上的美味佳肴。
这并非科幻场景，而是江西富祥生物科技有限公司的日常生产图景。走进公司的生产车间，一排排银色发酵罐整齐排列，机器轰鸣运转，管道纵横交错。这条颠覆传统的蛋白制造生产线，正推动蛋白供给从“土地种养”向“生物制造”跨越。
不依赖农牧业，蛋白质如何能够“种出来”？故事要从一次意外的跨界创新开始讲起。
作为富祥生物的母公司，江西富祥药业股份有限公司是全球重要的抗感染药物原料药供应商，在生物合成、发酵工艺领域积累了深厚的技术底蕴。
在一次实验中，富祥药业的科研团队发现，医药生物合成装置与微生物蛋白生产工艺高度契合。敏锐捕捉到这一跨界机遇后，他们经过反复实验，将成熟的发酵技术、工艺经验迁移至微生物蛋白领域，成功创制出具有完全自主知识产权的镰刀菌。2025年11月，公司研发的威尼斯镰刀菌蛋白正式获批为新食品原料，成为我国首个获批的丝状真菌蛋白。
富祥药业董事兼首席技术官李惠跃介绍，基于长期扎根医药制造、生物合成的技术积淀，他们打通了从菌种选育、发酵控制到蛋白纯化的全链条技术，实现关键核心技术自主可控。企业还与江南大学、南昌大学等高校形成产学研用战略合作，共同开展从小试到工业化生产，再到应用的全链条攻关，让实验室成果快速转化为规模化产能。
在企业产品展厅，坚果零食、烘焙食品等多款以合成蛋白质为核心原料的产品琳琅满目。“和传统蛋白质相比，这种通过微生物发酵合成的蛋白质具有高膳食纤维、低脂肪、零胆固醇等特点，符合现代人的营养与健康需求。”李惠跃说，合成蛋白可用于多个领域，市场前景广阔。
产能的持续释放，更为这场“蛋白革命”注入更强劲的动力。目前，富祥生物已实现千吨级微生物蛋白中试生产线稳定运行，年产1200吨的生产线已投产，年产2万吨微生物蛋白项目正在加速建设，这相当于一座2000万羽规模的“巨型养鸡场”，预计达产后年产值超20亿元。
据相关行业预测，未来15年内，微生物合成蛋白产品将占据全球食用蛋白市场约22%的份额，对应产业规模有望达到2900亿美元。富祥生物也在不断布局全球市场，推出的牛肉口味与鸡肉口味的汉堡产品已进入奥乐齐等欧洲主流商超；企业还与泰国、新加坡、马来西亚等国家的食品企业达成合作，在主要国际市场完成合规准入。
发酵罐里“种出”的蛋白质端上餐桌，解锁一种新的饮食方式，这一天离我们并不遥远。
捕碳“高手”，废气再利用“价值不菲”
本报记者 陈柱佐
在江西九江经开区石化产业园内，一根近两公里长的管道格外显眼。它一头连着九江石化的煤制氢装置，另一头通向江西八阵能源化工有限公司。管道里输送的，是工业排放的废弃二氧化碳。这些看不见摸不着的气体，在八阵能源总经理敖慧华眼中却“价值不菲”。
“过去煤制氢装置产生的废弃二氧化碳无处可排，如今通过管道进入回收装置，经压缩、净化、提纯、液化，短时间内便可成为高纯度的液态二氧化碳，化身锂电池、化肥、食品等行业的重要原料。”敖慧华说，去年公司回收废弃二氧化碳10.28万吨，既帮石化企业降低了碳排放，又通过“卖碳”实现产值约3700万元。
八阵能源项目经理钟健介绍，项目投产3年多，已累计回收二氧化碳超过30万吨，相当于植树约2650万棵，接近一片33万亩森林一年的固碳量。
回收后的高纯二氧化碳不再是废弃尾气，而是变为珍贵的资源。从八阵能源厂区出发，一辆辆罐装车满载着液态二氧化碳，驶向几公里外的九江云威锂业有限公司。
云威锂业公司生产线上，通入的二氧化碳与氢氧化锂溶液发生碳化反应，经过固液分离、洗涤和干燥等工序，最终生成高纯度的电池级碳酸锂。“每生产1吨电池级碳酸锂，大约需要消耗0.7吨二氧化碳，公司每个月需要使用二氧化碳约300吨。”公司生产品质总监宋小鹏说，生产工艺采用二氧化碳碳化路线，能有效提升产品的一致性和稳定性。
同样受益的还有江西天际新能源科技有限公司。公司行政经理陶健锋介绍，作为一家高纯氟化锂生产企业，他们每月的液体二氧化碳需求量达1000吨，原料供应的稳定性、时效性直接关系到企业生产经营效率。
“我们和八阵能源建立长期稳定的供需合作关系，可以做到当日下单、当日配送。”陶健锋说，本土化就近配套让企业物流成本大幅下降近八成，单月可节省运费16万元，有效降低了原料长途运输过程中的损耗率，“这不仅是一条供应链，更是一条绿色增效的减碳链”。
不只是在工业领域，在食品生产领域，经过处理后的二氧化碳同样能发挥大作用。距离八阵能源约5公里的九江庐山啤酒有限公司，满载液态二氧化碳的槽罐车将“回收碳”注入现场储罐，后续经气化处理直接送往生产线。
公司生产负责人杨国庆介绍，在啤酒灌装车间，二氧化碳扮演着多种角色：首先是“隔离卫士”，在灌装环节将瓶内空气置换掉，防止啤酒氧化影响风味；其次是“口感缔造者”，二氧化碳被注入酒体后，饮用时赋予舌尖清爽刺激感；最后是“脱氧水工程师”，啤酒生产中有的工艺需要用脱氧水稀释发酵原液，而制备脱氧水便需要用到二氧化碳。
“稳定的供应带来了稳定的品质，口感更鲜，保质期更长，成本更低。”公司总经理李剑锋说。
一根管道，连起上下游；一种废气，串起产业链。从石化园区到锂电车间再到啤酒灌装线，曾经看不见摸不着的二氧化碳，如今被“固碳高手”精准捕获、高效利用，通过技术创新和产业链协同，实现变废为宝、循环增值，转化为支撑地方经济绿色转型的重要资源。
光学“达人”，爆款产品引客户“抢单”
本报记者 范帆
这些日子，江西蓝晶光电科技有限公司董事长蒲长江经常接到客户询问生产进度的电话。有的客户着急，甚至不远千里赶来，守在厂房门口，产品一下线便直接打包运走。
订单不断、客户追着要货，这家企业的市场吸引力究竟源自何处？
答案藏在蓝晶光电深耕多年的核心科技里。作为一家专注于光电子器件和光学仪器研发制造的高新技术企业，蓝晶光电的产品涵盖安防高清镜头、车载高清镜头、光学棱镜等高端组件，而支撑其站稳市场的核心竞争力，正是源于对技术的不懈追求。
在公司的产品展厅里，蒲长江向记者展示了一款最新研发的光学棱镜产品。这款看似不起眼的光学组件，实则凝聚了企业多年的技术积累——它由31片厚度仅1.5毫米的微棱镜精准叠加而成。经过反复测试，这款产品的成像清晰度、透光率均优于市场上的普通同类产品，在行业内处于领先水平。
“一片两片微棱镜叠加不难，但要将31片精准叠加，做到严丝合缝、无丝毫偏差，目前业内能真正实现规模化生产的企业屈指可数。”蒲长江的话语里满是自豪。如今，这款高端光学棱镜产品已成功应用于奔驰、宝马等知名汽车品牌的抬头显示系统，凭借稳定的性能，订单源源不断。
类似这样的“爆款”产品，在蓝晶光电还有很多。公司去年推出的一款摄像头防雾产品，解决了低温、高湿环境下摄像头起雾、影响成像的行业痛点，成为市场上的“香饽饽”，也为公司带来了可观的经济效益。
在光学玻璃这个细分赛道上，蓝晶光电不搞同质化竞争，而是选择“打深井”：对于市面上多数企业都能生产的产品，蓝晶光电进行技术攻关，研发防雾、防尘、加热、超硬等附加功能，让产品形成差异化竞争优势，当有的同行追求多元化扩张时，公司却主动剥离利润微薄的业务板块，将全部精力聚焦于“把一块玻璃做到极致”。
如今，蓝晶光电的产品不仅在国内市场备受青睐，更成功远销日本、美国等多个国家和地区。索尼、蔡司、海康威视等行业龙头企业均是其长期稳定的合作伙伴。
“我们与这些客户早已超越了简单的供需关系，成为从产品设计、开发、生产到售后的深度合作伙伴。”蒲长江介绍，公司会根据客户的个性化需求，量身定制产品解决方案，全程参与客户的产品研发过程，及时响应客户的各类需求，这也是为什么很多客户愿意不远千里来“追着要货”的重要原因。
火热的生产场景，不仅见证了蓝晶光电自身的快速成长，更带动了当地光学产业集群的协同发展。在蓝晶光电的辐射和带动下，已有6家上下游配套企业在其周边落户，形成了初具规模的光学产业园，实现了产业链上下游的协同发展、互利共赢。2025年，蓝晶光电产值达到2.5亿元，同比增长超过50%。
“眼下我们手握多笔订单，生产任务安排得满满当当。”蒲长江表示，未来公司将继续深耕光学领域，加大研发投入，进一步拓展海外市场，在细分赛道上开拓出更广阔的发展空间。
脑机“先锋”，“双城协同”激活新产业
本报记者 陈毓珊 周密
年初，国内植入式柔性脑机接口领军企业脑虎科技“超级工厂”在江西赣江新区正式动工，实现从实验室攻关到规模化量产的关键跨越。这座1．43万平方米的产业地标，将实现万套级“全植入、全无线、全功能”脑机接口量产交付。
总部位于上海的脑虎科技，为何选择“研发在沪、生产在赣”？
上海脑虎科技有限公司创始人兼首席科学家陶虎介绍：“上海脑虎聚焦科技研发、人才招揽与资本融资，江西脑虎则承担产品生产、组装的核心职能，两地协同发力，为企业快速发展筑牢根基。”
在他看来，江西扎实的制造业基础和成本优势，以及地方的高度重视与高效服务，都是承接核心产品量产的有利因素。据了解，随着“超级工厂”落地，一批围绕MEMS芯片、高精度电极、康复机器人、神经调控设备等脑机接口产业链关键环节的企业快速集聚。
2025年12月，在复旦大学附属华山医院毛颖教授团队的指导下，南昌大学第一附属医院李美华教授团队顺利开展脑机接口植入手术。通过50毫秒全链路超低延时与脑机接口驱动功能性电刺激技术（BCI-FES）的深度融合，来自广西的邓先生成为首例在江西接受“全植入、全无线、全功能”脑机接口临床试验的患者。而这次手术的脑机接口设备供应商，正是脑虎科技。
脑虎科技医学总监刘洋介绍，系统采用柔性皮层电极，置于硬膜下大脑皮层表面，实时解析运动意图，绕过受损脊髓，精准控制外部物理或数字设备。此次临床试验的一个核心创新点在于，通过脑机接口驱动功能性电刺激技术，实现了用自己的手来完成动作。此外，该系统使用创新分体式设计将电池模块置于胸部皮下，使发热单元远离大脑，规避高温风险，安全性更高。
李美华教授表示：“此次手术的成功，为高位截瘫患者带来了实实在在的希望。”
但植入脑机接口的手术只是第一步，如何让意念重新连接生活？答案是精准算法，配合外骨骼、具身智能等设备，完成系统的渐进式术后训练。
“我们通过脑控外部物理设备的方式，让患者跟随屏幕上的动作指令控制外骨骼，带动自己的手做相应的动作。经过这样的训练之后，患者就可以实现自主抓握，可以自己吃饭、喝水了。”脑虎科技算法总监杨勤荣说。
术后1个月，借助意念控制，邓先生不仅实现了自主进食，还可以自主完成书写、绘画等动作。
“现在我们脑机接口的主战场是在重大脑疾病领域，是为了更好地去修复大脑。随着AI等技术的发展，脑机接口将不仅应用在临床医学领域，日常生活中也可以借助技术力量去更好地增强大脑，这是脑机接口带给我们未来畅想的空间，也是我们现在脚踏实地全速推进技术发展的过程。”陶虎说。
静待“风口”，深耕创新研发逆势突围
本报记者 范帆 陈柱佐
自动化流水线高速运转，机械臂精准起落，一片片高性能覆铜板经过上胶、叠层、热压等工序陆续下线，发往各地客户手中。走进南亚新材料科技（江西）有限公司的生产车间，一派热火朝天的生产景象。很难想象，这家如今订单火爆的企业，曾在市场低谷中经历过长时间的蛰伏。
覆铜板是电子产品的核心基础材料，尤其是AI服务器等高端应用场景，对覆铜板的性能指标要求严苛，工艺难度陡增。早在2018年，南亚新材便敏锐嗅到行业风口，决定提前布局高端覆铜板技术研发，抢占技术制高点。经过数年技术攻坚与筹备，2021年，企业新生产基地正式启动。
正当所有人准备大干一番时，市场却泼来一盆冷水。受国内外复杂环境影响，整个覆铜板行业遭受冲击，南亚新材的订单远不及预期，曾经的发展蓝图变成经营压力，内部甚至传出质疑：“步子是不是迈得太大了？”
“我们相信高端覆铜板是行业发展的必然趋势，只需要保持定力，守住技术，等待风口。”南亚新材料科技股份有限公司副董事长张东说，那段时间公司持续深耕技术，优化生产工艺，不断打磨产品品质，在蛰伏中积蓄力量。
2025年，全球算力市场爆发，AI服务器需求激增，高端覆铜板作为核心基础材料，市场需求随之暴涨。凭借多年的技术沉淀，南亚新材成为国内为数不多能为AI服务器提供高性能覆铜板的企业，高端产品订单迎来显著增长。如今，一块块覆铜板奔赴全球各地的算力中心，书写着中国“智造”的坚韧。
市场浪潮起伏不定，当企业身处低谷，既要“练好内功”增强竞争力，更需要处变不惊的战略定力。
一张薄如纸的车膜，能经受双手用力拉扯而不变形、有效阻隔热源实现降温、抵挡锐器冲击而不破损……在九江力达科技有限公司，这款车膜产品让企业成长为细分赛道上的“隐形冠军”。
2018年力达科技建成投产，彼时为打开销路，团队奔赴各地参展，其中北美的一次参展经历让公司副总经理王峻记忆犹新：“去之前信心满满，结果几天下来展区无人问津，成交额为零。”
困境之中，转机悄然而至。企业所在的九江经开区了解到出海难题后，主动靠前服务。工作人员发现，力达科技这样重视创新的企业，缺的只是品牌认知度和市场曝光渠道。
于是，九江经开区化身“店小二”，全力帮力达科技争取各类高端展会“入场券”，从广交会到高交会，从汽车用品展到高新技术展，哪怕名额有限，也尽力为企业搭建展示平台。
渐渐地，光顾力达科技展区的客商多了起来，参展成交额从无到有，出海业务逐渐有了起色。2025年11月，企业再次赴北美参展，单场成交额达100万美元；2025年，企业出口额较3年前增长了10倍，达到400万美元。
“现在有的展会甚至主动邀约，客户自己找上门，这种被认可的感觉让我们对未来更有底气，也更坚定要把产品做好、市场扩大。”王峻说。
续写“匠心”，“手撕钢”见证传统钢企蝶变
本报记者 黄浩然
走进江西新余钢铁集团有限公司厂区，总投资13亿元的新能源硅钢项目正拔地而起。投产后，每年将新增25万吨高牌号硅钢，每吨产品利润直接拉升1300元。
“制造业的十倍级跃升，源于一个理念的坚守——在一个赛道上，坚持做精、做专。”新钢硅钢薄板事业部负责人吴翔说。
钢铁市场下行，这家老牌钢企的底气从何而来？
答案藏在一条轧机线上。硅钢作业区，一卷20吨重的原料正以每分钟800米的速度在轧机中穿行。从0.5毫米到0.08毫米，钢带越轧越薄，最终变成一片可以徒手撕开的钢箔。
因钢而名，因钢而兴。在半个多世纪里，钢铁始终是新余的工业脊梁。如今，新余钢铁产业已形成从采选到深加工较完整的产业链，拥有138家规模以上企业，产能达千万吨级，钢产量占全省近三成。
过去，连轧制0.5毫米电工钢都要请外国专家指导装辊；如今，新钢自主轧出了全球宽幅最薄无取向电工“手撕钢”。这不仅是厚度的递减，更是一座城市用半个世纪炼就的创新底气。
在“钢城”新余看来，产业下行时恰是强筋健骨时。新钢的突围路径清晰：向精品战略、高端产品要利润，向科技赋能、技术创新要空间。企业每年研发投入占营收比重超过3.5%，组建近百人的硅钢研发团队，与北京科技大学、东北大学等高校联合攻关轧制工艺、退火温度、微观组织控制等核心技术。
正是这份对创新、精品的执着，让0.15毫米、0.1毫米、0.08毫米厚度的产品相继问世，新能源硅钢市场占有率跻身全国前三。
近400年前，同样在这片土地上，明代科学家宋应星俯身炉火旁，看匠人抡锤锻铁，“火力到时，生钢先化，渗淋熟铁之中”。他把这一幕写入《天工开物》，名为“灌钢法”。百余年后，这项技术远渡重洋，滋养了西方工业革命的炉膛。
距新钢厂区不远，凤凰山铁矿遗址静卧山林间。踏上被青苔覆盖的石阶，脚下的矿渣与红土，还留着千年炉火的余温。
从“灌钢法”到“手撕钢”，炉火未熄，匠心不改。连续六年，新余企业技术创新水平位列江西第一；连续四年，跻身全国城市创新能力百强；六条重点产业链实现创新平台全覆盖，规上工业企业研发机构“应建尽建”……正是这座城市的创新基因，让新质生产力拔节生长。
跨越近400年，《天工开物》铸就了这座城市的独家气质——一种近乎执拗的“极致哲学”：不贪多，不求快，在选定的赛道上，一毫米一毫米地突破。
“科技创新是驱动钢铁行业穿越周期、赢得未来的‘金钥匙’。我们坚持把科技创新作为第一动力，传承‘穷究物理、经世致用’的天工精神，坚持精品战略，继续攀登高峰。”新余钢铁集团有限公司总经理刘坚锋说。
(责任编辑：魏敏)